《班组长6S基础管理实战训练》

培训背景：

许多班组都在推行6S，但是，效果往往不理想。我们常看到以下现象:班组长认为6S就是大扫除；班组长对6S推进的思路、方法或工具知之甚少；班组长对设备初期清扫的精髓不了解；车间或班组没有建立6S长效管理机制；车间或班组目视化管理仅限于表面等。本课程《班组长6S基础管理实战训练》,旨在解决班组这些痛点问题，改善班组6S推行不力的现状，提高班组6S管理水平。另外,本课程不讲大道理，结合老师多年生产现场实战经验+咨询辅导项目落地做法，为班组6S基础管理提供有效的管理思路、方法或工具，确保培训效果看得见。

培训收益：

◆通过13个案例分析+5个现场互动+布置2个课后作业的培训方式，提高学员参与度。让学员听得懂、学得会、记得住、用得上，确保培训实施效果；

◆老师授课中不讲大道理，将30多个提升班组长6S管理水平的思路、方法或工具,布局在培训活动中,让学员学起来有意思,用起来更方便；

◆掌握班组6S推行的思路、方法或工具。如:整理四步法、整顿三要素、整顿的三个技巧、整顿的四个原则、清扫的三个原则、发生源和困难源识别与改善、清洁的3个注意点、清洁的3个有效做法、提升员工素养的4个做法、安全管控的KYT危险预知训练等；

◆基本掌握设备初期清扫的思路、方法或工具。如:设备初期清扫11个步骤、4个思路、设备初期清扫用到的9大表单；

◆基本掌握目视化管理推进的思路、方法或工具。如:目视化管理的3个要求、目视化管理的5个原则、目视化推进的7个步骤、目视化管理的9种方法、目视化管理手册4要素等；

◆基本掌握6S样板区域打造的目的、流程。如:打造6S样板区域10个步骤等。

培训对象:新晋升的生产主管、一线班组长、代理班组长、储备班组长、业务骨干等；

培训方式:小组竞赛、讲授法、案例分析、现场互动、学员分享等；

课程内容：

导论(0.5H)

一.课程亮点介绍

二.选组长

三.自我介绍

四.小组PK积分来源

模块一:为什么要推行6S(0.5H)

案例1:房东要把女儿嫁给租房小伙子

一.6S和6大管理指标的关系

二.我们的6S现状

1.我们的企业

1.1.三流企业:形式化

1.2.二流企业:行事化

1.3.三流企业:习惯化

2.我们的生产现场

2.1.案例2:6S槽糕现场

2.2.案例3:6S优秀现场

2.3.破窗效应

1)现场互动1:您会在这里丢垃圾吗

2.4.打造6S样板区域

模块二:重新认识6S(2H)

现场互动2:5S起源于哪个国家

一.5S的起源

1.日本渔民以“空”为家

1.1.为什么叫做5S

2.中国5S启蒙思想

3.6S的起源

二.6S简介

现场互动3:请找出下图中所缺失的两个数字(1-50)

1.6S是什么

2.6S之间的逻辑关系

3.整理

3.1.整理目的

3.2.整理四步法

3.3.整理技巧

1)心狠手辣

a)案例4:“土匪”老师辅导加油站6S

4.整顿

4.1.整顿目的

4.2.整顿三要素

4.3.整顿三个技巧

1)技巧一:布局优先

2)技巧二:三定

3)技巧三:目视化

a)目视化管理生产管理6要素

4.4.整顿四个原则

1)原则1:二平二直

2)原则2:警示管理

3)原则3:形迹管理

4)原则4:目视化管理

5.清扫

5.1.清扫内涵

5.2.清扫要点

1)责任化

2)标准化

5.3.清扫方法与行动

5.4.清扫三个原则

5.5.设备初期清扫目的

5.6.发生源识别与改善

1)案例5:机器铁屑飞溅

5.7.困难源识别与改善

6.清洁

6.1.清洁内涵

6.2.清洁3个注意点

6.3.清洁3个有效做法

1)维持基准卡建立

a)案例6:辅导企业维持基准卡

2)红牌作战

3)竞赛制度

a)属地管理

7.素养

7.1.提升员工素养4个方法

1)晨会制度

2)6S征文活动

3)改善提案活动

4)诊断验收活动

8.安全

8.1.海因里希法则

1)现场互动4:海因里希法则计算

8.2.安全意外事件发生的3个原因

8.3.习惯性违章管控

1)习惯性违章产生的4个原因

2)习惯性违章管控的6个做法

8.4.KYT危险预知训练

1)KYT四个步骤

a)案例7:人从脚踏板上行走

b)案例8:驾驶叉车作业

8.5.课后作业1:请按照模版，完成生产线安全隐患最大岗位的员工危险预知训练表（☆）

模块三:设备初期清扫(1.5H)

一.设备初期清扫概述

1.什么是设备初期清扫

2.设备初期清扫目的

3.设备初期清扫4个思路

3.1.思路一:设备初期清扫活动是设备管理

3.2.思路二:清扫顺序有要求

3.3.思路三:要重视清扫设备内部

3.4.思路四:活用五感识别设备微缺陷

二.设备初期清扫11个步骤

1.步骤1:建立组织

2.步骤2:明确设备初期清扫区域

3.步骤3:制定设备初期清扫计划

4.步骤4:明确设备初期清扫目标

5.步骤5:清扫活动表单培训

6.步骤6:安全培训

6.1.案例9:咨询企业安全培训

7.步骤7:实施设备初期清扫

7.1.分工

8.步骤8:整改设备初期发现的问题

9.步骤9:提交设备初期清扫9大表单

9.1.输出标准化文件

10.步骤10:设备初期清扫活动验收

10.1.现场改善成果展示汇报

11.步骤11:制定设备初期清扫推进计划

11.1.案例10:咨询企业推进计划展示

模块四:目视化管理(1H)

一.什么是目视化管理

1.用于控制和安全

2.三个要求

3.四个水平

4.五个原则

5.九种方法

二.目视化管理推进7个步骤

1.步骤1:整理

2.步骤2:整顿

3.步骤3:明确目视化管理的对象

4.步骤4:输出目视化管理手册

4.1.目视化管理手册4要素

5.步骤5:持续完善目视化管理手册

5.1.案例11:咨询企业目视化管理手册展示

6.步骤6:检查目视化管理执行情况

7.步骤7:形成目视化管理企业文化

模块五:6S样板区域打造(0.5H)

案例12:深圳3天1层楼

一.样板区域打造目的

1.国际一流企业如何持续改善

2.国内学习华为公司

二.样板区域打造10个步骤

1.步骤1:确定样板区域

2.步骤2:建立组织

3.步骤3:活动前物料准备

3.1.案例13:咨询企业物料准备展示

4.步骤4:活动前专业知识培训

5.步骤5:活动前分工

6.步骤6:活动前安全培训

7.步骤7:打造实施

8.步骤8:验收

9.步骤9:输出目视化管理手册

10.步骤10:制定6S打造推广计划

三.一天课程小结

四.课后作业2:请根据授课所学6S基础管理知识，或您培训后的感悟，完成你负责区域6S改善行动计划（☆）

五.现场互动5:学员感悟分享

六.冠军小组合影留念

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