《现场问题挖掘与解决实战训练》

课程背景：

富士康生产车间都悬挂着一些横幅，如：“没有问题就是最大的问题”、“解决问题是衡量干部能力的唯一标准”。为什么富士康这么重视现场问题的挖掘和解决能力呢？因为生产现场问题层出不穷，经常是按下葫芦浮起瓢。如果基层管理干部没有优秀的现场问题的挖掘与解决能力，将严重影响生产效率和产品质量。但是，基层管理干部大多是从优秀的员工提拔上来，往往缺乏系统解决问题的思路、方法或工具，需要经过专业的培训。目前市面上类似的培训课程，往往是老师讲得多，学员讲得少，学员无法产生共鸣和深度思考，很难将培训内化，培训效果往往不理想。本课程《现场问题挖掘与解决实战训练》，结合老师多年的生产现场实战管理经验，和咨询辅导项目落地经验设计而成，内容比较接地气，能高度契合学员培训需求，和学员同频共振，引发他们讨论和思考，从而牵引出现场问题挖掘和解决的思路、方法或工具，让学习更加高效。最终帮助企业打造一批优秀的基层管理干部，助力企业稳步快速发展。

课程收益：

◆通过9个案例分析+5个现场互动+布置2个课后作业的培训方式，提高学员参与度。让学员听得懂、学得会、记得住、用得上，确保培训效果；

◆老师授课中不讲大道理，将10多个现场问题挖掘与解决的思路、方法或工具，布局在授课活动中，让学员学起来有意思，用起来更方便；

◆基本掌握挖掘现场问题的5个工具、分析现场问题的4大利器、解决现场问题的5个平台、8D解决复杂现场问题、预防现场问题发生的2个工具；

培训对象:新晋升的生产主管、一线班组长、代理班组长、储备班组长、业务骨干等；

培训方式:小组竞赛、讲授法、案例分析、现场互动、学员分享等；

课程内容：

模块一:认识现场问题(1H)

现场互动1:企业面临哪些主要问题与挑战

一.问题是什么

1.问题的本质

2.现场问题的类型

3.现场问题的特点

二.现场问题的作用

三.现场问题产生的原因

1.4M1E

四.解决问题的4个意识

1.客户意识

2.现场意识

3.担当意识

4.团队意识

5.案例1:丰田“安东绳”

5.1.鼓励员工发现问题

5.2.问题优先于生产

5.3.持续改进

五.解决现场问题的3个思维转变

1.从救火队员到预防专家

2.从经验主义到数据驱动

3.从单打独斗到团队协作

六.解决现场问题的4个原则

1.早鸟原则

2.二八原则

3.真凶原则

4.练兵原则

模块二:挖掘现场问题(0.5H)

一.营造积极挖掘现场问题的氛围

1.鼓励员工提出问题

1.1.生产异常3-5-10分钟反馈机制

1.2.早会员工汇报问题

1)早会管理一页纸做法

二.挖掘现场问题的5个工具

1.工具1:目视化管理

1.1.看板管理

2.工具2:三现原则

3.工具3:观察

3.1.十分钟定点观察

3.2.视频分析

4.工具4:数据分析

5.工具5:对标学习

三.运营管理中的122个典型问题

模块三:分析现场问题(1.5H)

一.利器1:QC七大手法---层别法

1.案例2:两台设备的数据

2.案例3:改善零件破损的临时对策

二.利器2:QC七大手法---柏拉图

1.柏拉图示意

2.案例4:影响合格率下降的TOP3是什么

三.利器3:QC七大手法---鱼骨图

1.鱼骨图的基本形状

2.鱼骨图分析问题的6个步骤

2.1.案例5:订单尾数关闭困难的原因

3.运用鱼骨图的7个要点

4.如何在办公软件上绘制形象的鱼骨图

5.鱼骨图的引申用途

6.鱼骨图的6大显著价值

7.课后作业1：请使用鱼骨图分析影响生产计划达成的原因，并提出解决方案（☆）

四.利器4:5Why分析法

1.5Why的来源

2.单因素5Why案例

2.1.案例6:纪念馆节省百万美元

3.多因素5Why案例

3.1.案例7:塑胶外壳刮花比例达30%

4.5Why分析法的7个要点

5.课后作业2:请找出您负责区域的一个突出质量问题，并参考5Why原因分析表，分析问题的根因并提出解决方案（☆）

模块四.解决现场问题的平台(0.5H)

一.平台1:铁三角解决现场问题

1.QRQC文化

二.平台2:每日15:00线头会议

1.生产部门牵头

2.形成会议记录

三.平台3:每日9:00战情室跨部门会议

1.高层参与

2.各部门汇报需要协助解决的问题

四.平台4:每周组织现场问题改善会议

1.生产部牵头

2.TOPX问题分析与解决

3.会议记录

五.平台5:标杆线学习

1.先僵化，再优化，后固化

六.现场互动2:问题解决还有哪些平台

模块五:解决复杂现场问题(1H)

一.8D简介

二.8D的8个步骤

1.步骤一:成立小组

1.1.为什么要成立小组

1.2.小组成员构成

2.步骤二:问题描述

2.1.三现原则

2.2.5W2H

1)案例8:合格率改善

3.步骤三:临时对策

3.1.有效性

4.步骤四:原因分析

4.1.收集可能原因

4.2.验证可能原因

4.3.找到根本原因

1)案例9:设备总是停机

5.步骤五:长期对策

5.1.防错防呆法

6.步骤六:效果验证

6.1.改善效果量化

7.步骤七:预防对策

8.步骤八:客户确认及评价

模块六:现场问题分析与解决实战(0.5H)

一.现场互动3:产线最后一个工序是外观全检，不良率高达10%（通常2%），怎么分析和解决这个问题

二.现场互动4:成品出货抽检时，发现某个物料用错，怎么分析和解决这个问题

模块七:预防现场问题发生(1H)

一.工具1:防呆防错法

二.工具2:TWI教导员工

三.一天课程小结

四.现场互动5:感悟分享

五.冠军小组合影留念

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