TPM全面生产设备维护管理

【课程背景】

对于重资产企业而言,设备是企业的重要生产工具，它能否正常运行直接关系到产品质量、生产周期、制造成本等。磨刀不误砍柴工，其实同理。很多生产制造是“人+机”共同完成任务。善待职员工，也要善待生产设备。

【课程收益】

1．了解TPM设备管理精髓：谁使用谁保养、从事后维修转变为预防维修；

2．了解设备管理的范围及要求；

3．学会制定设备的：①操作规程；②使用规程；③维护规程；

4．了解TPM的两大基石和八大支柱的具体内容；

5．掌握TPM活动开展的三个阶段和八个步骤；

6．掌握以现场为中心的自主管理活动推进流程；

7．学会以现场为中心的自主管理活动的七大方法；

8．学会如何开展以效益为中心的焦点改善活动和提案活动；

【授课对象】生产副总、生产部全体干部、设备管理/设备维修人员、班组长等

【授课形式】讲师演讲、小组讨论、互动交流、练习、案例分析、现场解答

【课程时长】3天(6小时/天，共计：18小时)

【课程提纲】

一、TPM的核心与精髓

1.TPM的起源和要义

2. TPM的四“零”目标

3. TPM活动效果图

4. TPM两大基石和八大支柱

5. TPM的核心思想：预防

情景案例：ABC三位设备工程师的绩效哪个更好？

二、推进TPM活动实务

1.TPM的三大活动形式、内容和评价

2.TPM推行的三个阶段和十大步骤

3.TPM培训对象及内容

4.制定TPM目标的案例展示

5.设备难以维护的三大困难源及对策

6.成功推进TPM的技巧与条件

情景案例：设备出厂说明书（用户手册）和老师傅的经验，采纳哪个？

情景案例：A公司的TPM推行中的优劣势？（此案例可以更换成企业自己的案例）

三、以现场为中心的自主管理

1.自主管理的五大内容

2.自主管理三大要素

3.微缺陷的客观辨识与动态思考

4.自主保养的5个范围和3个阶段

5.自主保养七步法

6.自主保养3大法宝

7.自主检查和循序自我改善

情景案例：某工段班组的培训和考核秘密：精细到参数

四、实现自主管理的7大方法

1．红牌作战

2．定点拍摄

3．目视管理

4．纠错、防呆机制

5．景点与亮点展示

6．厂内外参观活动

7．诊断活动

现场演练：分组演练单一和组合放法运用

五、以员工为中心的提案活动

1.提案活动与全员参与

2.提案制度建立（输出：标准化制度）

3.提案活动避免的误区

4.开展提案活动的两个要点

情景案例：讨论可以说可行性，执行应该想解决办法

六、TPM的主要手段--OEE

1.设备的六大损失

2.设备故障的2大形态

3.时间稼动率和性能稼动率

4.OEE设备综合效率

现场演练：设备综合效率计算

七、TPM设备点检制

1.“三位一体”点检制及五层防护

2.TPM设备点检制的“八定”

3.设备点检制的6大要求

4.设备点检的分类与作业

5.如何进行设备内部点检

6.设备点检指导书和记录表

八、有效进行设备的日常维护

情景案例：某企业的设备日常维护

（本章内容，用案例贯穿讲解，并涉及：设备日常维护各种常用表格）

1.设备维护保养：分类、方式、涉及面

2.设备一、二、三级保养工作实务

九、以效益为中心的焦点改善

1.焦点寻找方法：成本、因小失大、影响面大、轻重缓急等

3.焦点改善九步法

第一步：发掘问题

第二步：选定项目

第三步：追查原因

第四步：分析资料

第五步：提出办法

第六步：选择对策

第七步：草拟行动

第八步：成果比较

第九步：标准化

案例研讨：焦点：重大问题、紧急问题、集中资源、深度挖掘……

中间穿插开放式的互动、提问和交流

课程总结、知识点归纳。

学员自己复盘—分组复盘—老师带领复盘—课程模型

【温馨提示】：

1.本课程属于情景案例引导教学。需要学员参与同老师共创。从解决一个一个实战案例中，抽丝剥茧，深入浅出，萃取管理知识点，归纳管理理念。

2.需要一定的空间，供学员活动、作随堂练习以及情景案例分享，张贴作业上墙。

3.建议企业根据老师提供的《案例采集表》，提供企业自己的案例，在授课前至少2周，提交给老师，老师将进行“典型性、代表性和个性化”的适当处理后，作为课程的案例，在课堂上进行呈现和研讨，直接帮助企业做出变革和改善。