班组长核心能力提升

【课程收获】

提升班组长基本能力和素质，让班组长基于执行层面具备问题分析和解决能力

强化生产系统班组长的现场管理意识、技巧和精益理论的学习

使生产一线管理者（班组长）能够清晰明了岗位工作目标、任务，以及如何胜任角色，在权限范围下有效进行工作安排，进度跟进，达成工作结果。

让学员能快速接受到正确、完整的职业化训练，工作技能提升和团队关系，以及提升团队凝聚力，从而很够相互配合、密切合作，共同完成工作目标；

使生产管理者能与上下级建立良好人际关系，在融洽、友善、共赢环境中愉快工作。

即使在出现问题时，能够理性分析、客观基于事实进行决策，遵守职业操守，尽职尽责，能具备大局观、辨识到公共利益与个人利益的本质是利益共同体。

【课程对象】

生产系统的部门班组长、有下属的管理者、生产一线管理者，及有意培养的储备干部等，均适用。

【课程形式】讲师演讲、小组讨论、互动交流、行动学习法、练习、案例分析、现场解答

【设计思路】

结合客户“国机精工集团”提供的培训需求，老师梳理后，按照“夯实基础→精益构建→团队赋能→质量管控”的逻辑递进思路，设计本次5天课程大纲。（思维导图附后）

【授课时长】 5天(6小时/天，共计：30H )

【课程大纲】

第一天：角色认知与一线班组长领导技术（基础篇）

一、班组长角色认知与转型

1.1 班组长的职责、使命与价值

核心职责三维度：生产达成、团队管理、现场改善

案例分享：优秀班组长的一天价值输出

使命定位：企业战略落地的 “最后一公里” 执行者

1.2 从技术到管理：思维模式的根本转变

误区破解：个人能干VS团队会干

思维升级：从“做事”到“带人做事”，从“任务导向”到“结果导向”

1.3 优秀班组长应具备的素质和能力模型

核心素质：目标感、责任心、沟通力、执行力、学习力

能力模型：计划组织、问题解决、员工辅导、情绪管理

工具：情绪管理STOP技术

二、班组长一日管理实操

2.1 班前会、班中控制、班后总结的有效执行

班前会：3 -5分钟高效模板（目标明确、风险提示、资源协调）

班中控制：走动式管理四要点（观察、指导、纠偏、激励）

班后总结：数据复盘 + 问题闭环

情景案例：某工厂班前会优化前后对比

2.2 生产计划理解与任务分配技巧

计划分解：将部门目标转化为班组可执行任务

任务分配：因人而异（能力匹配、负荷均衡、激励导向）

2.3 5S 与现场管理基础

5S 落地：5S到9S，不断改善Kaizen 

现场可视化：标识、看板、异常信号

案例分享：1-2家企业生产现场的5S成果展示（结构、细节和技法解说）

三、基础管理技能实务

3.1 工作教导：标准化作业的教导方法

随堂演练：四步教导法

3.2 有效沟通：跨层级沟通技巧

向上沟通：主动汇报、解决方案前置

情景案例：如何向领导争取资源

向下沟通：指令清晰、倾听反馈、正向激励

横向沟通：换位思考、目标对齐

情景案例：沟通协调的常用技巧

3.3 5Why 分析法：溯源找到问题根源并有效解决

逻辑拆解：连续追问 5个“为什么” 直达根本原因

案例分享：生产线停机问题 5Why 分析

随堂演练：针对班组常见异常（如物料短缺、质量瑕疵）现场演练

第二天：精益班组管理构建（精益篇）

一、精益生产核心理念与成本控制

1.1 精益生产基础认知

核心思想：消除浪费、创造价值、持续改善

班组精益定位：浪费的直接发现者和改善者

1.2 降本增效的途径与方法

成本控制三维度：物料损耗、工时效率、能源消耗

增效实战：生产线平衡优化、换线时间缩短

随堂演练：生产平衡练习

二、生产现场改善与八大浪费

2.1 8 大浪费深度解析

案例 + 图片对比：等待浪费、搬运浪费、不合格品浪费、过度加工浪费等

工具：JIT生产

班组浪费场景：动作浪费（无效操作）现场演练

2.2 浪费识别工具与改善步骤

工具：价值流图（简易版）、浪费点检表

改善四步法：发现问题→分析原因→制定方案→落地验证

2.3 班组微改善实践

视频案例：员工提出的小改善（如工具摆放优化）创造大价值

随堂演练：分组识别本岗位 1-3 个浪费点，制定初步改善提案（思路）

第三天：精益班组管理深化（继续精益篇）

三、标准化作业（SOP）的制定与优化

3.1 SOP 的核心价值：稳定质量、提升效率、降低风险

3.2 SOP 制定方法：明确流程、量化标准、可视化呈现

关键要素：操作步骤、质量要求、安全注意事项、工具物料

3.3 SOP 优化技巧：基于现场实操反馈持续迭代

工具：PDCA-S的三大原理

案例分享：图文并茂+电子版（视频版）的SOP（颇受年轻人喜欢）

四、TPM 基础与设备管理要点

4.1 TPM 核心理念：全员参与、预防为主

4.2 班组设备管理职责：日常点检、维护保养、异常上报

点检技巧：“望闻问切” 四步法

情景案例：设备点检表设计

保养重点：易损件更换、润滑管理、清洁维护

4.3 设备故障应急处理：停止作业、快速响应、信息传递、配合维修

五、班组安全管理实务

5.1 安全责任定位：班组长是现场安全第一责任人

5.2 风险识别与隐患排查：

常见安全风险：机械伤害、电气安全、化学品使用

隐患排查工具：安全点检表、风险矩阵

5.3 应急处理：停止作业、事故报告、伤员救助、现场隔离等

图片案例：公司重视+个人防护意识

六、基础报表填写与数据管理

6.1 生产数据记录规范：产量、工时、设备利用率等

工具：三两法则

6.2 质量信息统计：不合格品率、返工率、客户投诉关联分析

6.3 报表实用技巧：数据准确、逻辑清晰、重点突出

话题研讨：数据来源，计算公式，报表要素设计等。

第四天：高绩效班组团队打造（团队赋能篇）

一、员工激励理论与实战技巧

1.1 经典激励理论应用：

需求层次理论：物质激励（薪酬福利）+ 精神激励（认可、成长）

双因素理论：消除不满因素（如公平待遇）、强化激励因素（如成就感）

两种激励的正向与负面解析

1.2 班组激励实操方法：

即时激励：口头表扬、小奖品、公开认可

长效激励：技能提升、岗位晋升、团队奖励

误区规避：激励不当导致 “负效应”

情景案例：班组长如何在公司大框架下有效激励团队成员

二、班组团队建设与凝聚力提升

2.1 团队凝聚力核心要素：共同目标、相互信任、有效协作

2.2 团队建设活动设计：

工作内建设：交叉培训、小组竞赛、共同解决问题

工作外建设：低成本团队活动（如聚餐、趣味游戏）

案例分析：公司培育出来的员工凝聚力解析

三、员工关系处理与有效沟通

3.1 员工关系核心：尊重、公平、关怀

3.2 关键场景沟通：

绩效反馈：先肯定、再提改进、给支持（案例：如何与低绩效员工沟通）

员工诉求：耐心倾听、及时回应、合理解决

新生代员工管理：理解需求、灵活激励

工具：找亮点解决问题法（受00后员工青睐）

四、冲突管理与情绪疏导

4.1 班组常见冲突类型：利益冲突、意见分歧、人际矛盾

4.2 冲突处理四步法：冷静→倾听→分析→解决

情景案例：员工因任务分配引发的矛盾调解

4.3 情绪疏导技巧：

自我情绪管理：压力释放、积极心态

员工情绪疏导：共情、引导、提供支持

第五天：质量管理与工具运用（质量管控篇）

一、QC 七大手法实战应用

1.1 七大手法核心逻辑：用数据说话、发现规律、解决问题

1.2 逐手法拆解（案例 + 实操）：

检查表：数据收集（如质量缺陷点检表）

柏拉图：找出关键问题（80/20 原则应用）

鱼骨图：分析问题原因（5M1E：人机料法环测）

直方图：展示数据分布（如产品尺寸波动分析）

控制图：监控过程稳定性（如生产工艺参数控制）

散布图：分析变量相关性（如温度与合格率关系）

层别法：分类分析问题（如不同班次、不同设备）

1.3 综合实操：分组运用 QC 工具解决模拟质量问题

二、生产过程质量控制要点

2.1 质量控制核心：预防为主、过程管控

2.2 “四检”与关键工序控制：

首检、自检、互检、巡检

关键工序：定检

2.3 不合格品管理：

处理流程：标识→隔离→统计/分析→处置（返工 / 报废）

预防措施：从问题中总结经验，优化 SOP

2.4 班组质量文化建设：

全员质量意识：“质量是设计和生产出来的，不是检验出来的”

质量责任：人人都是质量管理员

情景案例+3N原则：班组质量责任制落地+不接受、不制造、不传递不良品

课程总结与行动计划

核心知识点复盘：5 天课程关键工具与方法梳理（学员自己复盘—分组复盘—老师带领复盘—课程模型）

问题答疑与经验分享：学员实际工作困惑交流（中间穿插开放式的互动、提问和交流）

个人行动计划：（如必要）制定 3 个可落地的班组改善目标（工具：行动计划表）

【温馨提示】：

1、本课程属于情景案例引导教学。需要学员参与同老师共创。从解决一个一个实战案例中，抽丝剥茧，深入浅出，萃取管理知识点，归纳管理理念。

2、需要一定的空间，供学员活动、作随堂练习以及情景案例分享，张贴作业上墙。

3、企业需根据老师提供的《案例采集表》，提供企业自己的案例，在授课前2-3周，提交给老师，老师将进行“典型性、代表性和个性化”的适当处理后，作为课程的案例，在课堂上进行呈现和研讨，让学员能够立竿见影地学以致用。

附录：课程知识点思维导图

便于学员对本次课程有个整体性把握的“抓手”：简单、简洁，一目了然。